Efter at have tegnet mit tv-bord ind i Onshape var første skridt i processen at printe plastik-halvcirklerne, der sidder på siden af bordet. Som Prusaslicer hurtig gjorde mig klog på ville dette komme til at tage ret så lang tid. Gennemsnitligt tager et af halvcirklerne 6 timer og 30 min at printe, og det betød så, at jeg ville have en printetid på 104 timer. Samtidig med at mange andre også skulle printe var dette en udfordring for mig og ret så stor en stressfaktor. Men det løbende fik jeg printet alle elementer.


Efter at have printet et par stykker af halvcirklerne måtte jeg desværre sande, at nogle af de printede elementer var warpede, muligvis pga. ventilation, som vi snakkede med Helle om. Til slut valgte jeg derfor at skrotte 2 af de printede objekter. Jeg erfarede, at det var svært at fange den samme standard, især fordi materialet, jeg brugte, var anderledes på de forskellige printere, men dette var et kompromi, jeg måtte leve med, da andre også skulle printe. Derfor blev objekter også printede i alle regnbuens farvede, selvom jeg efter planen ønskede det hele skulle være hvidt. Min lektion ud af det her er klart at have være mere betænksom i forhold til printetid og tilgængelighed.


Efter at have printet de fleste elementer, gik jeg i gang med at laserskære de forskellige trædele, jeg skulle bruge. De fleste plader, jeg har brugt, er 6 mm birk, og er derfor også en dyr løsning. Men i forhold til at skabe stabilitet på bordet og sørge for at skabe et godt look og undgå skrøbelighed, var dette et must. Heldigvis har der ikke været spild af plader, da laserskæringen foregik nærmest smertefrit - pånær de sidst plader jeg skulle laserskære. Dette skyldtes, at vi løb tør for 6 mm plader, og derfor fik nogle nye bestilt hjem. De nye plader kunne ikke håndteres på samme måde. da de angivede indstillinger til laserskæreren ikke fungerede på de nye plader. Derfor skulle vi - altså mange på holdet - prøve os frem med at finde den rette indstilling. Det lykkedes dog til sidst. Vi mistænker af de nye plader var blevet påvirket af fugt, og af dette var årsagen til dette. Til sidst fik jeg dog skåret alle pladerne og opnåede et pænt resultat.


På dette billede prøver jeg at se hvordan plastik elementer og trædelene passen, og man kan sige, at dette fungerer tilfredsstillende nok i forhold til hvad jeg havde tiltænkt. Især når man tænker på den forskellige standard, de forskellige elementer havde. 


Jeg er nået så langt, at jeg skal til at samle bordet. Da jeg vil opnå et tykkelse på 12 mm, bruger jeg 2 gange 6 mm til formålet. Derfor skal de forskellige dele limes sammen. Dette har langt hen af vejen udfordringsfrit, men de steder, hvor laserjointsne er på elementerne, har der desværre været en del bøvl. Det skyldes efter min opfattelse, at jeg de limede plader bliver en anelse tykkelse ved at lime dem sammen, og at krydsfinerplader ikke helt præcis er de 6 mm. Tolerencen er +-1 mm. Dette har betydet, at jeg måtte slibe og file de steder, hvor samlingerne skulle være. Det tog mig en del tid, og jeg blev den lærdom rigere, at jeg til en anden vil tage hensyn til denne problemstilling og lave laverjointsne efter dette. Jeg fik dog limet pladerne sammen og heldigvis i den rette rækkefølge. Jeg startede med at lime de små dele sammen først (de lodret liggende) og kunne prøve mig frem for at se at hele passede, før jeg limede det hele sammen endeligt.


Projektbeskrivelse:

Tv-bord med fokus på design og elegance og brugbarhed. Tv-bordet vil have en indbygget stikdåse og plads til eftermontering af højtaler ude i siderne, som jeg vil fuldføre selvstændigt efter eksamen. Bordet har til formål at være et praktisk og elegant bud på et moderne tv-bord, hvor der ikke er sparet på materialet. Selve træpladerne vil bestå af 2x 6 mm krydsfiner plader af birk, som jeg vil samle ved hjælp af laserjoints. Jeg vil 3D-printe halvcirklerne i begge sider af plastik, som jeg efterfølgende vil betrække med læder på eget intiativ. Jeg planlægger indbygge højtalere i disse halvcirkler efterfølgende, men til at starte med vil jeg skabe et flot look ved at laserskravere dækplader til frontet. Dette med til at skabe det flotte look, jeg tilstræber. Til projektet har jeg købt en stikdåse, som jeg har målt på, og til denne vil jeg printe en ramme, som skjuler stikdåsen på elegant vis.

Projektet vil som minimum omfatte:
3d-print
Laserskæring
Laserskravering

De forskellige mål er tilgængelige på Onshape, hvor mit projekt er blevet publiceret. Der er linket hertil nedenunder.
https://cad.onshape.com/documents/bf78abe643a750f2cd535df9/w/60095bc3b458f50cce549d9e/e/e1369b00b7a186d3d3b05907




Udfordringer/refleksioner


3D-print
Som nævnte tidligere har der været nogle udfordringerne med nogle af mine 3D-printede elementer. Nogle warpede, og 2 stk. er blevet skrottet af denne årsag, da de nærmest ikke var brugbare. Det skyldtes ventilationen er vi overbevist om, og dette vil være en faktor, man bør medtage, når man 3d-printer. Derudover tog det rigtig lang tid at printe alle elementer. Jeg nåede samlet set op på en printe tid på over 120 timer, og dette var i sig selv en udfordring at realisere. 

Laserskæring
Laserskæringen forløb forholdsvis gnidningsfrit, indtil vi løb før 6 mm plader og fik nogle nye hjemme. De nye plader var muligvis blevet påvirket af fugt, og laserskæreren kunne ikke skære igennem ved det sædvanlige indstillinger. Derfor blev jeg nød til at prøve mig for at finde den rette indstilling. 

Laserskravering
Laserskravering spillede fuldstændigt, og der har der ikke været noget bøvl. Jeg opnåde det resultat, jeg ønskede, right on spot. Jeg har erfaret, at dette generelt fungerer uden problemer, da der heller ikke er så meget tekisk over det.

Laserjoints
Da jeg skal lime 2 x 6 mm plader, bliver de til sammen en smule tykkere end 12 mm, som laserjointsne er justeret til. Dette har betydet, at jeg har måtte slibe de dele, som skulle ind i samlingerne. Dette har været tidskrævende og kunne været undgå, hvis man havde taget hensyn til dette. 

Afsat tid
Med i alt 40 dele bestående af 3D-printede objekter, laserskårede og -graverede trædele er projektet forholdvis stort i forhold til den afsatte tid. Dette har jeg måtte sande. Alene plastik-elementerne har en printetid på over 120 timer og med over 20 forskellige dele til print og en hel masse andre printeglade elever har det været en betydelig udfordring, som har forsinket mig en del. 

Resultat
Det opnåde resultat er blevet flot og tilfredsstillende. Selvom der har været nogle udfordringer, er det mundet ud i et brugbart tv-bord, hvor designet er blevet rost af samtlige af mine holdkammerater. Det har dog også været et dyrt projekt, som har lært mig, at man altid skal kalkulere på tingene først. Projektet viser, at man ved hjælp af laserskæring, gravering og 3d-print sagtens kan lave et flot tv-bord med nogle funktioner, som andre tv-borde ikke har.